文中先容了液压件漏油之根本，不仅对加工液压元件而且对维护液压设备都具有一定的指导作用，并为高效、正确地检验、维护液压设备，提供了准确的方法。
　　4结束语
　　液压件自身漏油原因复杂，只有找出漏油的根本原因，才能使漏油题目得到根本控制，从而采取相应的技术措施加以解决。
　　2控制阀漏油
　　控制阀在加工过程中，未达到设计图纸划定的同轴度及倒角要求，这是造成漏油的主要原因。当装在设备的系统上有一定的背压时，使用一段时间油温达到50￣60℃以上，便开始从油缸前端漏油。下面通过几个典型事例，分析自漏的原因及解决方法。
　　从以上原因看，解决轴颈部位漏油主要从防止轴向间隙过大入手：①为防止轴伸处漏油，设计齿轮泵时，在轴颈处安装两道自紧旋转橡胶密封圈;②长期使用的齿轮泵发生外漏时，基本上是因为管路连接部门的密封老化、损伤或变质和油温过高、油粘渡过低等原因造成，可针对原因进行处理。防止导向套内的运动密封和外径的固定油封不受损伤，这也是克服液压缸不漏油的重要途径。在试验台上作出厂试验，因为时间短、油温低又无背压，不会发现漏油，当在液压设备上使用一段时间后就开始漏油;②阀体两真个O形圈与主阀孔的同轴度是合格的，阀芯两真个倒角应为15°￣20°，若大于划定值，也会将O形圈卡破。
　　3液压缸漏油
　　通常情况下，液压缸不会漏油，但零部件加工质量不外关或长期使用造成油封磨损后，渗漏现象就会发生。
　　（2）禁止采用一定的压力，将活塞杆及导向套向油缸里猛顶的办法组装油缸。分为3种情况：①阀体孔对O形圈槽的同轴度超过划定值时，O形圈放在槽内，一侧压缩量很大，另一侧压缩量较小，轻者发生漏油，超差严峻时，往阀孔内装阀芯时会将O形圈切掉半圈或一圈。各类液压泵从传动轴伸处向外漏油的情况较普遍，尤其是齿轮泵的轴颈端盖里的自紧旋转橡胶密封圈。
　　3.2公道装配
　　（1）在缸筒内孔及活塞杆的倒角都是合格的情况下，装配油缸时，应将缸筒内孔前端、活塞杆前端以及导向套的外径、内孔均涂上洁净的润滑油，这种组装油缸的方法是克服密封件不受损伤的重要环节。自漏的原因非常复杂，有的新设备就漏油，有的使用10多年的旧设备也不漏油。
　　由上可见，防止控制阀漏油，应从加工和装配两个工序做起，保证液压元件不渗漏。
　　（1）阀体的O形圈安放槽，对阀体孔的同轴度，划定为0.03mm，这样划定不难达到，但阀体第二次上机床掉头加工另一端O形圈槽时，若没有可靠的工艺装备作保证，达到0.03mm的同轴度是很难题的，超出划定值危害较大。
　　（2）活塞杆在活塞杆前真个倒角时，如采用常用的45°倒角，往缸筒内装导向套时，会将O形密封圈卡破。
　　3.1控制加工质量
　　（1）油缸液压缸制造质量差时，新油缸就会泛起漏油现象，如加工油缸筒的内孔（卡键槽）倒角时，在加工内孔的卡键槽两侧倒角不符合图纸划定而大于20°，在组装油缸时，首先将活塞上的两道孔用密封圈卡伤造成内部漏油，其次在装配导向套时，会把外径固定油封的O形圈切掉一块或半圈，这就给在使用中埋下漏油的隐患。
　　1液压泵漏油
　　液压件产成品不答应漏油，但因为种种原因，新出厂的液压泵在调试泵站过程中，油温刚达到50℃时，从轴颈处往外漏油。液压系统漏油是液压传动系统常见故障之一，按漏油部位可将其分为自身漏油和连接部位漏油两大类。 ③两者都是合格的，在装配时未向阀孔、O形圈及阀芯上涂润滑油(入口润滑油使用误区)，往阀体装阀芯时也可将O形圈切掉一块。彻底解决自身漏油题目，必需搞清漏油的因素和途径。而采用20°，在装配时就不会把O形密封圈切掉，这是防止漏油的主要措施。
　　（3）新加工装配完的液压泵，因为加工制造中某个部件的几何尺寸公差超过划定值，或几个部件的累计尺寸公差超过划定值。从漏油的部位分析，绝大多数是从低压腔往外漏，也就是从压力腔大量渗油到低压腔（内漏）的油，因为系统中有一定的背压，使低压油的一部门外漏;也有的液压元件低压腔根本不答应回油，如液压泵的轴伸部位。此类结构的自身漏油原因有：（1）泵的轴向间隙超出划定值，压力油大量进入低压区，将自紧旋转橡胶密封圈冲开向外漏油;（2）液压泵在系统中常年使用磨损，使轴向间隙增大，而压力油大量进入低压区，将旋转密封圈冲开向外漏油。
　　（2）阀芯两真个倒角不能习惯采用45°，这种倒角危害甚大，往阀体里装配阀芯时，很轻易将O形圈卡伤。液压机

光纤激光器与半导体激光器的机能比较